15 bước thiết kế khuôn mẫu cho ngành nhựa

Bài viết tổng hợp giới thiệu về 15 bước thiết kế khuôn mẫu cho ngành nhựa giúp quý đối tác và khách hàng sáng tỏ mọi thứ về công tác này.

Thiết kế các bộ phận ép phun liên quan đến một quy trình nhiều bước đòi hỏi phải cân nhắc cẩn thận nhiều yếu tố khác nhau. Ép phun là một quy trình sản xuất được sử dụng rộng rãi để sản xuất các bộ phận và linh kiện bằng nhựa, từ các sản phẩm tiêu dùng hàng ngày đến các thiết bị y tế và ô tô phức tạp.

Thiết kế các bộ phận cho khuôn ép phun đòi hỏi phải hiểu sâu sắc về quy trình, vật liệu và các yêu cầu cụ thể của sản phẩm cuối cùng. Sai lầm trong giai đoạn thiết kế có thể dẫn đến nhiều vấn đề khác nhau, bao gồm lỗi, chi phí sản xuất cao và chậm trễ trong sản xuất. Do đó, các kỹ sư và nhà thiết kế trong lĩnh vực này hướng đến mục tiêu tạo ra các thiết kế không chỉ đáp ứng các yêu cầu về chức năng mà còn tối ưu hóa quy trình ép phun để đạt hiệu quả và chất lượng.

 

Tầm quan trọng của việc thiết kế các bộ phận ép phun mang lại

Đảm bảo chất lượng: Thiết kế phù hợp giúp giảm khả năng xảy ra lỗi, đảm bảo các bộ phận đồng đều và chất lượng cao.

Hiệu quả về chi phí: Thiết kế bộ phận hiệu quả có thể giảm lãng phí vật liệu và rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất, mang lại lợi ích tiết kiệm chi phí.

Tính nhất quán: Thiết kế nhất quán tạo điều kiện cho các quy trình sản xuất có thể tái tạo, giảm sự khác biệt về chất lượng sản phẩm.

Độ bền: Thiết kế tốt sẽ đảm bảo khả năng chống chịu của bộ phận trước các yếu tố môi trường và tác động của hao mòn.

Chức năng: Thiết kế tốt đảm bảo bộ phận đó hoạt động đúng như mong đợi, đáp ứng hiệu suất và yêu cầu.

Lựa chọn vật liệu: Thiết kế ảnh hưởng đến việc lựa chọn vật liệu, cho phép sử dụng các vật liệu đáp ứng các tiêu chí cụ thể như độ bền, tính linh hoạt hoặc khả năng chống hóa chất.

Khả năng sản xuất: Một bộ phận được thiết kế tốt sẽ dễ đúc hơn, giảm nguy cơ xảy ra sự cố và chậm trễ trong sản xuất.

Thời gian đưa ra thị trường nhanh hơn: Các phương pháp thiết kế hợp lý giúp giảm thiểu phế liệu và chất thải, phù hợp với các mục tiêu phát triển bền vững.

Giảm chi phí: Thiết kế tối ưu có thể giảm chi phí sản xuất và gia công, tăng khả năng cạnh tranh.

Giảm thiểu chất thải: Thiết kế hiệu quả giúp giảm thiểu phế liệu và chất thải, góp phần vào mục tiêu phát triển bền vững.

Khuôn là sản phẩm công nghiệp định hình vật liệu theo cấu trúc nhất định trong cấu trúc cụ thể, đồng thời cũng là công cụ sản xuất có khả năng sản xuất hàng loạt các chi tiết sản phẩm công nghiệp có yêu cầu về hình dạng và kích thước nhất định. Từ máy bay, ô tô, cốc nhỏ, đinh, hầu như tất cả các sản phẩm công nghiệp đều phải dựa vào khuôn đúc. Độ chính xác cao, độ đồng nhất cao và năng suất cao của các chi tiết được sản xuất bằng khuôn là điều không có phương pháp gia công nào khác có thể sánh kịp. Khuôn đúc quyết định phần lớn đến chất lượng, hiệu quả và khả năng phát triển sản phẩm mới của sản phẩm. Do đó, khuôn đúc có danh hiệu danh dự là “Mẹ của ngành công nghiệp”.

Nhà thiết kế khuôn là những người tham gia thiết kế kỹ thuật số cho khuôn mẫu doanh nghiệp, bao gồm khuôn khoang và khuôn dập nguội, và áp dụng đầy đủ các công cụ thiết kế kỹ thuật số để cải thiện chất lượng thiết kế khuôn đúc và rút ngắn chu kỳ thiết kế khuôn đúc trên cơ sở thiết kế khuôn đúc truyền thống. Nhà thiết kế khuôn đúc có thể được sử dụng trong các lĩnh vực lập trình CNC, thiết kế khuôn 3D và thiết kế phát triển sản phẩm 3D.

 

Bước 1: Phân tích và hoàn thiện bản vẽ 2D/3D của sản phẩm

1. Hình dạng sản phẩm.
2. Kích thước, dung sai và cơ sở thiết kế sản phẩm.
3. Yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm (tức là điều kiện kỹ thuật).
4. Tên, độ co ngót và màu sắc của nhựa sử dụng trong sản phẩm.
5. Yêu cầu về bề mặt của sản phẩm.

Bước 2: Xác định loại máy phun

Thông số kỹ thuật của quá trình phun chủ yếu được xác định bởi kích thước và khối lượng sản xuất của sản phẩm nhựa. Khi thiết kế máy phun, nhà thiết kế chủ yếu xem xét tốc độ hóa dẻo, khối lượng phun, lực kẹp, diện tích hiệu dụng của khuôn lắp (khoảng cách bên trong thanh phun), mô đun, hình dạng đẩy ra trên cùng và chiều dài xác định. Nếu khách hàng đã cung cấp loại hoặc thông số kỹ thuật sử dụng có thể phun, nhà thiết kế phải kiểm tra các thông số và nếu không đáp ứng yêu cầu, phải tham khảo ý kiến ​​khách hàng.

Bước 3: Xác định số lượng và bố trí các khoang

Việc xác định số lượng khoang khuôn chủ yếu được xác định bởi diện tích sản phẩm được chiếu, hình dạng (có hoặc không có lõi bên), độ chính xác của sản phẩm, quy mô lô và lợi ích kinh tế.

Số lượng khoang khuôn chủ yếu được xác định bởi các yếu tố sau:

1. Lô sản xuất sản phẩm (lô hàng tháng hoặc lô hàng năm).
2. Sản phẩm có lõi bên và phương pháp xử lý của nó.
3. Kích thước bên ngoài của khuôn và diện tích hiệu quả của quá trình ép phun (hoặc khoảng cách bên trong thanh phun).
4. Trọng lượng sản phẩm và thể tích phun của máy phun.
5. Diện tích chiếu và lực kẹp của sản phẩm.
6. Độ chính xác của sản phẩm.
7. Màu sắc sản phẩm.
8. Lợi ích kinh tế (giá trị sản xuất của từng bộ khuôn).

Những yếu tố này đôi khi bị ràng buộc lẫn nhau, vì vậy khi thiết kế thiết kế, phải phối hợp để đảm bảo đáp ứng các điều kiện chính.

Sau khi xác định được số lượng khoang, việc sắp xếp các khoang và bố trí vị trí khoang được thực hiện. Việc sắp xếp các khoang liên quan đến kích thước khuôn, thiết kế hệ thống cổng phun, sự cân bằng của hệ thống cổng phun, thiết kế cơ cấu lõi (thanh trượt), thiết kế lõi chèn và thiết kế hệ thống kênh dẫn nóng. Những vấn đề này liên quan đến việc lựa chọn bề mặt phân khuôn và vị trí cổng, vì vậy trong quá trình thiết kế cụ thể, cần phải thực hiện những điều chỉnh cần thiết để đạt được thiết kế hoàn hảo nhất.

Bước 4: Xác định bề mặt phân khuôn

Bề mặt phân khuôn đã được chỉ định trong một số bản vẽ sản phẩm nước ngoài, nhưng trong nhiều thiết kế khuôn, nó được xác định bởi nhân viên khuôn. Nói chung, bề mặt phân khuôn trên mặt phẳng dễ xử lý hơn. Đôi khi bạn nên đặc biệt chú ý đến bề mặt phân khuôn ba chiều. Việc lựa chọn bề mặt phân khuôn phải tuân theo các nguyên tắc sau:

1. Không ảnh hưởng đến vẻ ngoài của sản phẩm, đặc biệt đối với các sản phẩm có yêu cầu rõ ràng về vẻ ngoài, nên chú ý đến tác động của hình dạng đến vẻ ngoài.

2. Để đảm bảo độ chính xác của sản phẩm.

3. Thuận lợi cho quá trình đúc, đặc biệt là xử lý khoang.

4. Thuận lợi cho việc thiết kế hệ thống cổng, hệ thống xả và hệ thống làm mát.

5. Có lợi cho việc tháo khuôn sản phẩm để đảm bảo rằng sản phẩm được để lại trên mặt khuôn di động khi khuôn được mở.

6. Dễ dàng chèn kim loại.

Khi thiết kế cơ cấu phân khuôn ngang, cần đảm bảo rằng nó an toàn và đáng tin cậy, tránh can thiệp vào cơ cấu cố định càng nhiều càng tốt. Nếu không, nên đặt cơ cấu phục hồi trước trên khuôn.

Bước 5: Xác định cơ sở khuôn và lựa chọn các bộ phận tiêu chuẩn

Sau khi xác định được tất cả các nội dung trên, đế khuôn được thiết kế theo nội dung đã chỉ định. Khi thiết kế ván khuôn, hãy sử dụng ván khuôn tiêu chuẩn càng nhiều càng tốt để xác định hình dạng, thông số kỹ thuật và độ dày của tấm A/B của ván khuôn tiêu chuẩn. Các bộ phận tiêu chuẩn bao gồm hai loại: các bộ phận tiêu chuẩn chung và các bộ phận tiêu chuẩn cho khuôn. Các bộ phận tiêu chuẩn chung như chốt. Các bộ phận tiêu chuẩn cho khuôn như vòng định vị, ống lót phun, thanh đẩy, ống đẩy, trụ dẫn hướng, ống dẫn hướng, lò xo chuyên dụng cho khuôn, bộ phận làm mát và gia nhiệt, cơ cấu phân chia thứ cấp và các thành phần tiêu chuẩn để định vị chính xác.

Cần nhấn mạnh rằng khi thiết kế khuôn, hãy sử dụng đế khuôn tiêu chuẩn và các bộ phận tiêu chuẩn càng nhiều càng tốt, vì một phần lớn các bộ phận tiêu chuẩn đã được thương mại hóa và có thể mua bất cứ lúc nào, điều này cực kỳ có lợi cho việc rút ngắn chu kỳ sản xuất và giảm chi phí sản xuất.

Sau khi người mua đã có kích thước, các tính toán về độ bền và độ cứng cần thiết được thực hiện trên các bộ phận liên quan đến khuôn để kiểm tra xem ván khuôn đã chọn có phù hợp hay không, đặc biệt là đối với các khuôn lớn.

Bước 6: Thiết kế hệ thống gating

Thiết kế hệ thống gating bao gồm lựa chọn đường dẫn dòng chảy chính, hình dạng mặt cắt ngang của ống dẫn và xác định kích thước.

Nếu sử dụng cổng điểm, để đảm bảo tách ống dẫn, cũng cần chú ý đến thiết kế bộ khử khí.

Khi thiết kế hệ thống gating, trước tiên là chọn vị trí của cổng. Lựa chọn vị trí cổng phù hợp sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng sản phẩm và độ trơn tru của quá trình phun. Lựa chọn vị trí cổng phải tuân theo các nguyên tắc sau:

1. Vị trí của cổng phải được chọn trên bề mặt phân chia càng nhiều càng tốt để tạo điều kiện thuận lợi cho việc xử lý khuôn và vệ sinh cổng.
2. Khoảng cách giữa vị trí cổng và các bộ phận khác nhau của khoang phải càng đồng đều càng tốt và quá trình phải ngắn nhất (khó thực hiện được với vòi phun lớn).
3. Vị trí của cổng phải đảm bảo nhựa được phun vào khoang so với phần khoang rộng và có thành dày để tạo điều kiện cho nhựa chảy vào.
4. Tránh để nhựa thấm vào thành khoang, lõi hoặc miếng chèn khi chảy vào khoang, để nhựa có thể chảy vào tất cả các bộ phận của khoang càng sớm càng tốt để tránh biến dạng lõi hoặc miếng chèn.
5. Cố gắng tránh tạo ra các đường hàn. Nếu sản xuất, hãy làm cho các dấu hiệu hòa tan xuất hiện ở những nơi không quan trọng đối với sản phẩm.

6. Vị trí của cổng và hướng phun nhựa phải là, nhựa có thể chảy đều theo hướng song song của khoang khi phun vào khoang và có lợi cho việc xả khí trong khoang.
7. Cổng phải được thiết kế sao cho dễ tháo nhất trên sản phẩm, đồng thời không ảnh hưởng nhiều nhất đến hình thức của sản phẩm.

Bước 7: Thiết kế hệ thống đẩy

Dạng đẩy sản phẩm có thể được chia thành ba loại: đẩy cơ học, đẩy thủy lực và đẩy khí nén.

Đẩy cơ học là mắt xích cuối cùng trong quy trình ép phun. Chất lượng đẩy cuối cùng sẽ quyết định chất lượng sản phẩm. Do đó, không thể bỏ qua việc đẩy sản phẩm. Cần tuân thủ các nguyên tắc sau khi thiết kế hệ thống đẩy:

1. Để tránh sản phẩm bị biến dạng do đẩy, điểm đẩy phải càng gần lõi hoặc bộ phận khó tháo khuôn càng tốt. Ví dụ, hình trụ rỗng dài trên sản phẩm chủ yếu được đẩy ra bằng ống đẩy. Việc sắp xếp các điểm đẩy phải cân bằng nhất có thể.
2. Điểm đẩy phải được áp dụng cho bộ phận mà sản phẩm có thể chịu được ứng suất lớn nhất và bộ phận có độ cứng tốt, chẳng hạn như gân, bích, mép thành của sản phẩm dạng vỏ, v.v.
3. Cố gắng tránh điểm đẩy trên bề mặt mỏng hơn của sản phẩm, để tránh sản phẩm bị trắng, chiều cao đỉnh, v.v., chẳng hạn như sản phẩm hình vỏ và sản phẩm hình trụ chủ yếu được đẩy ra bằng tấm đẩy.
4. Cố gắng tránh sự xuất hiện của sản phẩm, thiết bị đẩy nên được đặt trên bề mặt ẩn hoặc không trang trí của sản phẩm. Đặc biệt, cần chú ý đến việc lựa chọn vị trí và hình thức đẩy đối với các mặt hàng trong suốt. 
5. Để làm cho sản phẩm chịu ứng suất đều khi đẩy ra và tránh biến dạng sản phẩm do hấp phụ chân không, thường sử dụng hệ thống đẩy composite hoặc dạng đặc biệt của hệ thống đẩy, chẳng hạn như thanh đẩy, tấm đẩy hoặc thanh đẩy, ống đẩy composite. Để đẩy ra hoặc sử dụng thanh đẩy hút khí, khối đẩy, v.v. Nếu cần, cũng nên cung cấp van nạp.

Bước 8: Thiết kế hệ thống làm mát

Thiết kế hệ thống làm mát là một nhiệm vụ cồng kềnh, xem xét hiệu ứng làm mát, tính đồng nhất của quá trình làm mát và tác động của hệ thống làm mát lên toàn bộ cấu trúc của khuôn. Thiết kế hệ thống làm mát bao gồm:

1. Bố trí và hình thức cụ thể của hệ thống làm mát.
2. Xác định vị trí và kích thước cụ thể của hệ thống làm mát.
3. Các bộ phận chính là làm mát lõi mô hình động hoặc chèn.
4. Làm mát thanh trượt bên và lõi trượt bên.
5. Thiết kế các thành phần làm mát và lựa chọn các thành phần tiêu chuẩn làm mát.
6. Thiết kế cấu trúc làm kín.

Bước 9: Thiết kế thiết bị dẫn hướng

Hướng dẫn trên khuôn ép nhựa đã được xác định bằng cách sử dụng đế khuôn tiêu chuẩn. Trong trường hợp bình thường, nhà thiết kế chỉ cần lựa chọn theo thông số kỹ thuật của đế khuôn. Tuy nhiên, khi cần hướng dẫn chính xác theo yêu cầu của sản phẩm, thì phải được nhà thiết kế thiết kế theo cấu trúc khuôn.

Hướng chung được chia thành: hướng giữa khuôn di chuyển và cố định; hướng dẫn của tấm đẩy và tấm cố định thanh đẩy; hướng dẫn giữa tấm đẩy và tấm di chuyển; hướng dẫn giữa đế khuôn cố định và phiên bản đẩy lậu. Nói chung, thiết bị dẫn hướng bị giới hạn bởi độ chính xác gia công hoặc sau một thời gian sử dụng, độ chính xác của việc khớp nối bị giảm, ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác của sản phẩm. Do đó, thành phần định vị chính xác phải được thiết kế riêng cho sản phẩm có độ chính xác cao. Một số đã được tiêu chuẩn hóa, chẳng hạn như chốt định vị côn, khối định vị, v.v., nhưng một số thiết bị định vị và hướng dẫn chính xác phải được thiết kế riêng theo cấu trúc cụ thể của mô-đun.

Bước 10: Lựa chọn thép khuôn

Lựa chọn vật liệu cho các bộ phận tạo khuôn (khoang, lõi) chủ yếu được xác định theo kích thước lô và loại sản phẩm nhựa. Đối với các sản phẩm có độ bóng hoặc độ trong suốt cao, chủ yếu sử dụng thép không gỉ chống ăn mòn martensitic hoặc thép tôi già loại 4Cr13.

Đối với các sản phẩm nhựa có cốt sợi thủy tinh, nên sử dụng thép tôi có khả năng chống mài mòn cao như Cr12MoV.

Khi vật liệu của sản phẩm là PVC, POM hoặc chứa chất chống cháy, phải sử dụng thép không gỉ chống ăn mòn.

Bước 11: Vẽ biểu đồ phù hợp

Sau khi xác định được ván khuôn và nội dung liên quan, có thể vẽ bản vẽ lắp ráp. Trong quá trình vẽ lắp ráp, phối hợp và cải tiến thêm hệ thống gating đã chọn, hệ thống làm mát, hệ thống kéo lõi, hệ thống đẩy, để đạt được thiết kế hoàn hảo hơn từ kết cấu.

 

Bước 12: Vẽ chi tiết khuôn chính

Khi thiết kế bản vẽ khoang hoặc lõi, các kích thước đúc cần thiết, dung sai và góc bản vẽ được phối hợp và cơ sở thiết kế được phối hợp với cơ sở thiết kế của sản phẩm. Đồng thời, cũng cần xem xét khả năng gia công của khoang và lõi trong quá trình gia công, các đặc tính cơ học và độ tin cậy trong quá trình sử dụng.

Khi thiết kế bản vẽ bộ phận kết cấu, khi sử dụng ván khuôn tiêu chuẩn, hầu hết các bộ phận kết cấu khác ngoài ván khuôn tiêu chuẩn có thể không được vẽ.

 

Bước 13: Kiểm tra bản vẽ thiết kế

Sau khi thiết kế bản vẽ khuôn hoàn tất, nhà thiết kế khuôn sẽ nộp bản vẽ thiết kế và các tài liệu gốc liên quan cho giám sát để hiệu đính.

Nhân viên hiệu đính sẽ hiệu đính một cách có hệ thống toàn bộ cấu trúc, nguyên lý hoạt động và tính khả thi của khuôn theo cơ sở thiết kế có liên quan và các yêu cầu do khách hàng cung cấp.

Bước 14: Thiết kế bản vẽ

Sau khi hoàn thành bản vẽ thiết kế khuôn, phải nộp cho khách hàng để phê duyệt. Chỉ sau khi khách hàng đồng ý, khuôn mới có thể đưa vào sản xuất. Khi khách hàng có ý kiến ​​lớn đòi hỏi phải thay đổi lớn, phải thiết kế lại và sau đó bàn giao cho khách hàng để phê duyệt cho đến khi khách hàng hài lòng.

Bước 15: Thiết kế hệ thống xả

Hệ thống xả đóng vai trò quan trọng trong việc đảm bảo chất lượng sản phẩm. Các phương pháp xả như sau:

1. Sử dụng khe xả. Rãnh thông gió thường nằm ở phần khoang cuối cùng được lấp đầy. Độ sâu của rãnh thông gió khác nhau tùy theo nhựa và về cơ bản được xác định bởi khoảng hở tối đa được phép khi nhựa không tạo ra tia lửa.
2. Sử dụng khoảng hở phù hợp của lõi, miếng chèn, thanh đẩy hoặc nút xả đặc biệt để xả.
3. Đôi khi để ngăn ngừa biến dạng chân không của sản phẩm ở phía trên, cần phải thiết kế miếng chèn xả.

 

Tóm lại 15 bước thiết kế khuôn mẫu cho ngành nhựa là

Kết hợp các quy trình thiết kế khuôn trên, một số có thể được xem xét cùng nhau và một số nội dung cần được xem xét nhiều lần. Vì các yếu tố thường mâu thuẫn nhau nên chúng phải được chứng minh và phối hợp liên tục trong quá trình thiết kế để có được cách xử lý tốt hơn. Đặc biệt, nội dung liên quan đến cấu trúc khuôn phải được xem xét nghiêm túc và thường phải xem xét nhiều giải pháp cùng một lúc. Đối với mỗi cấu trúc, hãy liệt kê các ưu điểm và nhược điểm của từng khía cạnh càng nhiều càng tốt và phân tích từng cái một để tối ưu hóa. Các lý do về cấu trúc sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến việc chế tạo và sử dụng khuôn, hậu quả nghiêm trọng thậm chí sẽ khiến toàn bộ khuôn bị loại bỏ. Do đó, thiết kế khuôn là một bước quan trọng để đảm bảo chất lượng khuôn và quy trình thiết kế của nó là một dự án có hệ thống.

Làm thế nào để đơn giản hóa cấu trúc khuôn ở mức độ lớn nhất có thể?

Một mặt, khi xem xét sản phẩm với khách hàng, cần phải nêu bật các vấn đề về việc nhả khuôn do sản phẩm đưa vào khi mở khuôn, có nên cải thiện sản phẩm hay không: mặt khác, có nên họp trong công ty trước khi thiết kế khuôn, thu thập các đề xuất kết cấu khả thi khác nhau để xác định phương án cuối cùng theo quan điểm của các yêu cầu của khách hàng.

 

1. Phân tích khả thi các sản phẩm của khuôn được thiết kế. Lấy trường hợp máy tính làm ví dụ, trước tiên, bản vẽ lắp ráp của từng thành phần được phân tích bằng phần mềm thiết kế, tức là tập hợp các bản vẽ được đề cập trong công việc để đảm bảo tính chính xác của bản vẽ của từng sản phẩm trước khi thiết kế khuôn. Mặt khác, bạn có thể làm quen với tầm quan trọng của từng thành phần trong toàn bộ khung máy để xác định kích thước khóa, điều này rất có lợi trong thiết kế khuôn.

2. Sau khi phân tích sản phẩm, phân tích sản phẩm sử dụng cấu trúc khuôn, thực hiện quy trình sản phẩm, xác định nội dung của từng quy trình và sử dụng phần mềm thiết kế để thực hiện phát triển sản phẩm. Khi sản phẩm được tung ra, thường bắt đầu từ dự án tiếp theo, ví dụ, một sản phẩm cần năm quy trình, dập hoàn thành từ bản vẽ sản phẩm đến dự án thứ tư, thứ ba, thứ hai và thứ nhất, sao chép đồ họa và sau đó thực hiện dự án trước đó. Nghĩa là sản phẩm của năm dự án được hoàn thành, sau đó thực hiện công việc chi tiết. Lưu ý rằng bước này rất quan trọng và cần phải rất cẩn thận. Nếu hoàn thành tốt bước này, sẽ tiết kiệm được rất nhiều thời gian trong việc vẽ sơ đồ khuôn. Sau khi xác định được nội dung dập của từng dự án, bao gồm cả trong khuôn tạo hình, các đường bên trong và bên ngoài của độ dày vật liệu sản phẩm được giữ lại để xác định kích thước của khuôn lồi và khuôn lõm.

 

3. Chuẩn bị vật liệu. Theo bản vẽ phát triển sản phẩm, xác định kích thước của mẫu trong bản vẽ, bao gồm tấm cố định, tấm dỡ, khuôn lồi và lõm, chèn, v.v., chú ý chuẩn bị trực tiếp trong bản vẽ phát triển sản phẩm, điều này có lợi rất lớn cho bản vẽ bản vẽ khuôn. Tôi đã thấy một số nhà thiết kế khuôn trực tiếp tính toán bản vẽ sản phẩm để chuẩn bị vật liệu. Phương pháp này quá kém hiệu quả, vẽ kích thước mẫu trực tiếp trên bản vẽ và thể hiện dưới dạng sơ đồ nhóm. Mặt khác, về mặt chuẩn bị vật liệu, rất nhiều công việc được tiết kiệm trong công việc của các bộ phận khác nhau của khuôn, bởi vì trong công việc vẽ từng thành phần, chỉ cần thêm vị trí, chốt, trụ dẫn hướng và lỗ vít trong bản vẽ chuẩn bị.

 

4. Sau khi hoàn tất khâu chuẩn bị, có thể nhập đầy đủ bản vẽ khuôn và có thể tạo một bản sao trong bản vẽ chuẩn bị để vẽ các thành phần, chẳng hạn như thêm lỗ vít, lỗ trụ dẫn hướng, lỗ định vị, v.v. Và trong khuôn đột. Lỗ cho mỗi lỗ cần được cắt bằng dây. Trong quá trình tạo khuôn, không được quên khe hở tạo hình của khuôn trên và khuôn dưới, vì vậy việc vẽ khuôn của một sản phẩm sau khi hoàn thành các công việc này gần như hoàn thành 80%, Ngoài ra, trong quá trình thiết kế bản vẽ khuôn, cần chú ý: mỗi quy trình, liên quan đến sản xuất, chẳng hạn như thợ lắp, cắt dây, v.v. đến các bước xử lý khác nhau đều có sản lượng lớp hoàn chỉnh, có lợi ích lớn cho việc cắt dây và quản lý bản vẽ, chẳng hạn như phân biệt màu sắc, v.v. Đánh dấu kích thước cũng là một công việc rất quan trọng và cũng là công việc rắc rối nhất, vì nó quá tốn thời gian.

 

5. Sau khi hoàn thành các bản vẽ trên, không thể xuất bản bản vẽ. Cũng cần phải hiệu đính bản vẽ khuôn, lắp ráp tất cả các phụ kiện, tạo các lớp khác nhau cho mỗi tấm khuôn khác nhau và sử dụng cùng một cơ sở làm lỗ trụ dẫn hướng để thực hiện khuôn. Chèn các bản vẽ phát triển sản phẩm vào sơ đồ nhóm để đảm bảo vị trí lỗ của mẫu là nhất quán và khoảng cách giữa khuôn trên và khuôn dưới của vị trí uốn là chính xác.

Plasticsaigon – Dịch vụ thiết kế khuôn ngành nhựa uy tín và giá tốt theo yêu cầu

Plasticsaigon tự hào là đơn vị hàng đầu trong lĩnh vực cung cấp dịch vụ thiết kế khuôn ngành nhựa theo yêu cầu tại Việt Nam. Với kinh nghiệm nhiều năm trong ngành, chúng tôi không chỉ mang đến những sản phẩm khuôn nhựa chất lượng cao mà còn cam kết đáp ứng tối đa nhu cầu của khách hàng về độ chính xác, độ bền và tính thẩm mỹ.

Chúng tôi hiểu rằng, một khuôn nhựa chất lượng không chỉ ảnh hưởng đến quá trình sản xuất mà còn quyết định trực tiếp đến chất lượng sản phẩm cuối cùng. Do đó, Plasticsaigon luôn chú trọng đầu tư vào công nghệ hiện đại và quy trình kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt để đảm bảo mọi sản phẩm khuôn nhựa đều đạt tiêu chuẩn cao nhất. Đội ngũ kỹ thuật viên giàu kinh nghiệm của chúng tôi luôn sẵn sàng tư vấn và hỗ trợ khách hàng trong suốt quá trình từ thiết kế đến sản xuất.

Ngoài chất lượng, giá thành cạnh tranh cũng là một yếu tố then chốt mà Plasticsaigon luôn hướng đến. Chúng tôi cam kết cung cấp dịch vụ với chi phí hợp lý, giúp khách hàng tối ưu hóa chi phí sản xuất mà vẫn đảm bảo hiệu quả cao nhất. Bất kể dự án lớn hay nhỏ, Plasticsaigon đều sẵn sàng đồng hành cùng khách hàng, đảm bảo mang lại những giải pháp tối ưu nhất cho từng yêu cầu cụ thể.

Với phương châm Uy tín – Chất lượng – Giá tốt, Plasticsaigon tự tin là đối tác tin cậy của các doanh nghiệp trong và ngoài nước trong lĩnh vực thiết kế và sản xuất khuôn nhựa. Hãy liên hệ ngay với chúng tôi để nhận được tư vấn và báo giá tốt nhất!